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生物質(zhì)環(huán)模制粒設備可以將原木、木屑、刨花，玉米小麥秸稈、稻草，建筑模板、木工邊角料，果殼、果渣、棕櫚以及污泥木屑等，通過預處理和加工，將其固化擠壓成型為高密度的顆粒燃料。

如果在加工過程中，所出顆粒成型松散或者不成型，很多用戶反應是不是機器出問題了，當然首先我們要先檢查機器各部位是否正常，通過調(diào)試找出癥結所在。如果設備正常，那就是其他原因。我們具體總結了較為常見的三種。

1、原料本身的問題

不同原料的特性不同，纖維構造也不同，成型的難易程度也是不同的。 比如棕櫚是屬于比較難壓的物料，而木屑在80度高溫下自身具備粘結作用，所以不需要任何粘合劑。此外，如果是混合物料，各個物料的混合比例也將影響到成型率。

2、原料的含水率

做生物質(zhì)成型顆粒，原料的水分是一個重要的指標。如果水分太高，制成的顆粒就會很軟，不易成型，這就要采用烘干工藝來實現(xiàn)顆粒機的正常制粒。含水量一般在15%左右，良友將針對客戶原料進行定向化的工藝設計，提供專業(yè)方案。

3、原料的粒度

原料粒度長短也是影響制粒成型的重要因素。通常粉碎粒度為3-4mm左右，不能大于5mm。粉碎粒度越小越容易成型，但是過小也不行，會出現(xiàn)含粉率過多的情況。如果粒度過大，將導致制粒設備無法正常有效運作，出現(xiàn)能耗大產(chǎn)量小，出粒不均勻且成品顆粒表面裂紋等問題，極大影響生產(chǎn)效益。

良友生物質(zhì)制粒設備，可以為客戶定向設計，滿足各個種類的原料制粒需求，成品美觀，顆粒均勻，為客戶提高市場競爭力。

堵機是制粒機生產(chǎn)中最常出現(xiàn)的現(xiàn)象，堵機時模輥間積滯一層又硬又厚的物料，壓輥不能將物料擠壓出去，制粒機轉不動。堵機不僅耽誤生產(chǎn)，還影響制粒設備的壽命。下面從以下幾方面分析制料機堵機的原因及應采取的措施：

1環(huán)模和壓輥的間隙

環(huán)模和壓輥的間隙太大時，模輥間的料層過厚且分布不均勻，壓輥易打滑。一旦模輥對物料的擠壓力小于?？變?nèi)壁對物料的阻力，物料被擠不出去就產(chǎn)生堵機現(xiàn)象。為減少堵機，生產(chǎn)中要調(diào)節(jié)適當?shù)哪］侀g隙，一般在0.1～0.3mm，使壓輥和環(huán)模似靠非靠，轉動環(huán)模時剛好能帶動壓輥轉動。

2蒸汽質(zhì)量

蒸汽質(zhì)量差，使物料調(diào)質(zhì)后水分過高，進入制粒機后易堵塞?？?，壓輥打滑，造成堵機。具體表現(xiàn):(1) 蒸汽壓力不夠，含水率高，易使物料吸水太多，同時壓力低時，物料在調(diào)質(zhì)時溫度也低，淀粉不能很好地糊化，制粒效果差;(2) 蒸汽壓力不穩(wěn)定，忽高忽低，制粒人員要隨時調(diào)節(jié)喂料量，使蒸汽量達到最佳水平，制粒時稍不注意就會使物料調(diào)質(zhì)后水分太高，從而易造成堵機。因此，鍋爐房要提供優(yōu)質(zhì)穩(wěn)定的干飽和蒸汽，保證蒸汽壓力在0.2～0.4MPa，溫度130～160℃， 蒸汽壓力變幅不超過0.05MPa。為減少管道中冷凝水的影響，制粒員在制粒之前要排盡冷凝水，隨時檢查疏水闊、氣水分離器。生產(chǎn)中制粒人員要隨時抽查調(diào)質(zhì)后的物料水分，一般控制在15.5%～17%，不要超18%，判斷方法為抓取一把調(diào)質(zhì)后的物料用手輕握成團，松手后又散開為宜。

3調(diào)質(zhì)方法

在生產(chǎn)含乳清粉、代乳粉或蔗糖的乳豬料時，要采用“低溫高速”的辦法。乳清粉、代乳粉和庶糖等原料吸濕性能強，且遇高溫易焦化，制粒時溫度太高時，物料在模輥之間易結塊形成一層物料鍋巴，造成堵機。因此乳豬料制粒時溫度要控制在65～75℃，且生產(chǎn)速度要快。

4環(huán)模

提高環(huán)模的開孔率及?？椎墓鉂嵍?，減步阻力，增加出料速度。對于環(huán)模，開孔率低，不但影響產(chǎn)量，且易堵機。新環(huán)模由于其?？坠鉂嵍炔?，出料阻力大，因此要進行拋光處理，拋光時可用油砂料(砂10％ ，豆粕10％ ，米糠70％，油10％)50～100kg清理10～20分鐘。每次制粒完畢后，要用含油20％的油料清理環(huán)模5～10次，讓油料代替原物料填進?？變?nèi)，以便下次開機時這些油料容易壓出，減少堵機。

5操作方法

生產(chǎn)中如果出現(xiàn)堵機，模輥之間常形成一層很厚很緊的料層。如果是輕微堵機可往料層上倒一層油，讓油浸潤后再啟動電機，直到環(huán)模正常轉動。如果此法無效則不要多次啟動以免燒毀電機。此時只有調(diào)大模輥間隙，把物料清除后再開機生產(chǎn)。

粉碎機堵塞是粉碎機使用中常見的故障之一，很多時候我們用的時候會出現(xiàn)粉料堵料的情況，而出現(xiàn)這種故障的原因，更多是由于使用操作不當造成的。如果您從一開始用就經(jīng)常堵料，而用一段時間不堵料了，那有可能是新機器磨合期設備內(nèi)部不夠光滑，用一段時間后設備內(nèi)磨光滑后也不堵料了出料也順溜了。有很多時候操作不當也會引起這個故障，下面我們就給大家分析一下大概的原因及解決辦法。

第一，檢查一下看是不是進料速度過快，進料過快，會使粉碎機風口堵塞；與輸送設備匹配不當會造成出料管道風減弱或無風后堵死，這時候我們就應該調(diào)整進料量，使設備正常運行。不然，設備負荷增大會造成的堵塞。在咱們粉碎機進料過程中，要隨時注意電流表指針偏轉角度，如果超過額定電流，那就說明電機超載，長時間過載，會燒壞我們的粉碎電機。出現(xiàn)這種情況下應立即減小或關閉料門，也可以改變進料的方式，通過增加提升絞龍喂料器來控制進料量。用戶應根據(jù)實際情況選擇合適的提升機絞龍喂料器。由于粉碎機轉速高、負荷大，并且負荷的波動性較強。所以，粉碎機工作時的電流一般控制在額定電流的８５％左右。盡量不讓我們的電機超負荷工作。

第二，出料管道不暢或堵塞 ，很多時候我們在設備工作的時候粉碎機里沒有粉碎玉米的聲音了我們就關掉粉碎機，這是不對的，應該讓粉碎機空轉幾分鐘，讓出料管道里的物料全部進入攪拌罐里再關粉碎機，不然殘留的物料經(jīng)過幾天時間有時候會受潮結塊，堵塞我們的粉碎機。

第三、錘片斷裂，磨損嚴重、老化，篩網(wǎng)孔封閉堵眼、破爛，粉碎的物料含水量過高都會使粉碎機堵塞。應定期更新折斷和嚴重老化的錘片，保持粉碎機良好的工作狀態(tài)，并定期檢查篩網(wǎng)，粉碎的物料含水率應低于１４％，這樣既可提高生產(chǎn)效率，又使粉碎機不堵塞，增強粉碎機工作的可靠性。在生產(chǎn)高峰期的時候，請廣大客戶朋友們降低一點進料速度，以確保電機不燒機，設備不堵料。

任何設備的配件都是有壽命的，設備的正常運作才能給我們帶來效益，所以需要我們?nèi)粘５木S護和保養(yǎng)。那么飼料顆粒機環(huán)模和生物質(zhì)顆粒機環(huán)模的使用壽命是多久？如何維護保養(yǎng)？

飼料顆粒機環(huán)模和生物質(zhì)顆粒機環(huán)模質(zhì)量也有好和一般之分，飼料顆粒機的環(huán)模使用壽命通常是通過加工物料的重量來計算的，一般質(zhì)量的環(huán)模壽命在3000噸左右，也就是說一般質(zhì)量的環(huán)模在顆粒機生產(chǎn)3000噸顆粒后基本上就壽終正寢了；質(zhì)量最好的環(huán)模壽命在7000噸左右。而生物質(zhì)顆粒機一般質(zhì)量的壽命在1000噸左右，質(zhì)量好的環(huán)模壽命在3000噸左右。

所以說一分價錢一分貨，設備價格高是有一定原因的。其次，模用多長時間要看它的使用程度和保養(yǎng)程度。平時注意維護和保養(yǎng)是可以延長環(huán)模壽命的。

顆粒機環(huán)模維護：

1、應找具備專業(yè)生產(chǎn)技術的廠家，結合原料的不同和實際使用情況設計、定制不同工藝環(huán)模，從而確保環(huán)模發(fā)揮最大的使用價值。

2、壓輥與環(huán)模的間隙必須控制在0.1～0.3mm之間（生物質(zhì)顆粒機壓輥與環(huán)模的間隙必須控制在1~3mm之間），切勿讓有偏心的壓輥接觸到環(huán)模表面或者一邊間隙過大，以免造成環(huán)模和壓輥磨損加劇。

3、顆粒機啟動時，喂料量必須從低速增至高速，切勿一開始就高速運行，導致環(huán)模和顆粒機因突然超負荷而受損或環(huán)模堵料。

顆粒機環(huán)模的保養(yǎng)：

1、當環(huán)模不用時，將殘留的原料擠出，以免環(huán)模的熱量把殘留在?？變?nèi)的料烘干變硬，從而產(chǎn)生不出料或環(huán)模開裂的情況。

2、環(huán)模使用一段時間后，應檢查環(huán)模內(nèi)表面是否有局部凸出部分。如果有就要磨掉凸出部分，以保證環(huán)模產(chǎn)量和壓輥的使用壽命。

3、裝卸環(huán)模時，不能用鐵錘等堅硬工具錘打環(huán)模表面。

4、環(huán)模必須存放于干燥、潔凈的地方，若存于潮濕的地方，會產(chǎn)生?？赘g，從而減低環(huán)模的使用壽命。 以上是根據(jù)本公司多年生產(chǎn)和使用情況總結的維護和保養(yǎng)環(huán)模的經(jīng)驗，希望能給客戶有所幫助。如果你還有什么問題，可隨時與我們聯(lián)系。

一、充滿系數(shù)

不論哪種類型的混合機，適宜的裝料狀況，是混合機能正常工作并且得到預期的混合效果的前提條件。

在分批混合機中，臥式螺帶混合機的充滿系數(shù)在0.6～0.8較為適宜，料位最高不能超過轉子頂部平面；分批立式混合機的充滿系數(shù)，一般控制在0.8～0.85；單軸或雙軸槳葉高效混合機充滿系數(shù)為0.8～1。物料容重＞0.6時，按每批混合量計算；物料容重≤0.6時，可按容重范圍。

二、操作順序

飼料中含量較少的各種維生素，藥劑等添加劑或濃縮劑均需要在進入混合機之前用載體事先稀釋，制作成預混合物，然后才能和其他物料一起進入混合機。

在加料的順序上，一般是配比量大的組分先加或大部分加入機內(nèi)后，將少量及微量組分置于物料上面。在各種物料中，粒度大的一般先加入混合機，而粒度小的則后加。物料的密度亦會有差異，當有較大差異時，一般是先加密度小的物料，后加密度大的物料。 三、混合時間

對于連續(xù)式混合機不存在這個問題，但對于分批式混合機，確定好混合時間對于混合物料的質(zhì)量是非常重要的：

①混合時間過短，物料在混合機中沒有得到充分混合便被卸出，產(chǎn)品的混合質(zhì)量肯定會受到影響；

②混合時間過長，物料在混合機中被長時間混合，不但造成能耗增加、產(chǎn)量下降，并且會因為過度混合，造成組分的分離積聚，使混合均勻度反而降低。

混合時間的確定取決于混合機的混合速度，這主要由混合機的機型決定。如臥式螺帶混合機，它的混合作用以對流為主，通常每批2～5min,其時間長短則取決于原料的性質(zhì)，如水分含量、粒度大小、脂肪含量等。對于以剪切和對流混合為主的雙軸高效混合機，一般40～60s便可以達到混合均勻度要求，混合周期更短。

四、盡量避免分離

為避免分離，多采用以下四個方法：

①力求混合物的各種組分的粒度相同，亦可用添加液體的方法避免分離。

②掌握混合時間，不要過度混合，一般認為應在接近混合均勻度之前將物料卸出，由運輸或中轉過程完成混合。

③把混合后的裝卸工作減少到最小程度，物料下落，滾動或滑動越小越好。

④混合后將物料立即壓制成顆粒，使混合物呈粒狀。

五、定期檢查

混合機使用時間長了之后，門體密封條會出現(xiàn)老化、磨損的問題。操作人員應定期檢查混合機門體有無漏料的問題發(fā)生。出現(xiàn)門體漏料的問題，應及時查修，更換相關易損配件。

制粒機是各飼料企業(yè)的主要關鍵設備，制粒機能否正常運行，直接影響企業(yè)的經(jīng)濟效益，因此制粒機的正確操作是十分重要的。

首先操作人員工作需認真負責，嚴格按照制粒機操作規(guī)程進行操作，開機、停機必須按程序。

1.保持干燥蒸汽，0.3-0.4公斤壓力進入調(diào)質(zhì)器；

2.調(diào)整模輥距離。一般為0.2mm-0.5mm，壓模能略帶壓輥轉動，不要太緊或太松，過緊會縮短壓模壽命，過松壓輥會打滑；

3.原料水分要求一般在12%-15%之間，調(diào)質(zhì)后的原料水分14%-14.5%左右，必須均勻進料；

4.電流按規(guī)定負荷控制，絕對不能長時間超負荷生產(chǎn)，這是造成設備損壞的主要原因；

5.注意正常生產(chǎn)中制粒機電流波動情況，發(fā)現(xiàn)異常及時停機檢查；

6.新設備投入生產(chǎn)后，制粒機傳動箱連續(xù)工作500小時應更換機油，以后根據(jù)生產(chǎn)情況一般3-6個月更換機油一次，更換68#機油或100#-120#工業(yè)齒輪油；

7.制粒機發(fā)生阻機，一定要調(diào)松壓輥，待壓模內(nèi)壁清理干凈后方可重新啟動，絕對杜絕在阻塞狀態(tài)下進行強制啟動，更不允許用管子鉗扳動齒軸，制粒機在正常工作狀態(tài)，壓輥需2小時加一次潤滑油脂；

8.經(jīng)常檢查制粒機易損件磨損情況，避免設備突發(fā)故障和環(huán)模開裂。